철강 생산 공정

세계 철 야금 산업 용량의 80%이상을 차지하는 철강 회사는"소결-제철–제강–압연"이라는 전통적인 장기 공정 생산 기술을 사용합니다."이 기술은 전기 아크로 제강 및 직접 감소 된 철 공정의 출력을 훨씬 초과하는 고효율 및 대규모 철강 생산과 같은 장점을 자랑합니다. 아래에서 우리는 철강 생산을 이해하기 위해 특정 공장의 생산 공정을 검토 할 것입니다:

코킹

코크스 생산 공정:코크스는 코크스 석탄을 혼합하고 분쇄 한 다음 건조 증류를 위해 코크스 오븐에 공급하여 뜨거운 코크스 및 코크스 오븐 가스를 생산하는 과정입니다.

소결

소결 생산 공정:소결 공정은 철광석 분말,다양한 플럭스 및 미세 코크를 혼합 및 과립 화 한 다음 공급 시스템을 통해 혼합물을 소결 기계에 공급하는 것을 포함합니다. 미세 코크는 점화 오븐에 의해 점화되고,싱팅 반응은 환기 팬에 의해 완료됩니다. 고열 소결 광석은 철을 녹이는 주요 원료로 고가로 보내지기 전에 분쇄,냉각 및 스크리닝됩니다.

작은 알모양으로 하기

화격자 선반 회전하는 킬른 고리 모양 냉각기의 작은 알모양으로 하기 과정은 주로 뒤에 오는 부속을 포함합니다:석탄 준비 체계,원료 체계,건조한 섞임계,작은 알모양으로 하고 굽기 체계 및 가는 체계. 펠릿화 과정은 다음과 같이 요약 될 수 있습니다:준비된 원료(미세하게 분쇄 된 농축물 및 첨가물 등))는 특정 비율로 건조 혼합되고,그 다음 펠렛화를 위해 펠렛화 시스템에 공급되고,그 다음 건조,고온 로스팅 및 냉각을 위해 화격자 밀 로터리 킬른 환형 냉각기로 공급되어 최종 제품 시스템에 보내집니다. 회전 오븐에서의 고온 로스팅은 가장 중요한 단계이며,위의 도표에서 보여지는 것처럼 펠릿의 성능과 수확량을 결정합니다.

고로 철제

용광로 생산 공정:용광로 작동에는 철광석,코크스 및 플럭스를 상단에서 용광로에 추가하고,그 다음에는 하단의 튜에어를 통해 고온 뜨거운 폭발을 불어 넣습니다. 이것은 감소 가스를 생성하고 철광석을 감소시키고 녹은 철과 슬라그를 생성합니다.

비 고로 철제

직접 환원 철제 방법은 고온 환원 가스 또는 고체 환원제를 사용하여 샤프트 오븐에서 철광석을 환원하는 것을 포함한다. 1932 년 마틴 와이버그가 발명한 최초의 생산 공장은 스웨덴에 건설되었으며 와이버그 소더포스 공정으로 알려져 있습니다. 처음에는 이 방법은 목탄을 사용하여 환원 가스를 생산했습니다. 나중에 경제적인 이유로 코카콜라가 사용되었습니다. 1960 년대 석유 및 천연 가스 산업의 발전과 함께 천연 가스를 에너지로 사용하는 샤프트 오븐 직접 감축 방법이 번성했습니다. 지난 30 년 동안,다양한 샤프트 오븐 직접 감소 방법이 등장했습니다.그 중에는 암코 공정,푸로퍼 공정,미드렉스 공정,엔씨씨 공정,하이일 공정 등이 있습니다. 1970 년대 초반에는 석탄을 감소제로 사용하는 외부 가열 샤프트 오븐 직접 감소 방법이 생산에 들어갔다.

회전식 난로 직접 환원 기술은 철광석 분말(또는 라테라이트 니켈 광석,바나듐-티타늄 자철광,황산 슬래그,야금 먼지,집진기 재,제강 슬러지 등)을 공급하는 것을 포함합니다.)를 탄소 함유 펠릿으로 분해,혼합,펠릿화 및 건조 후. 이 펠릿은 고리 모양 로 및 자전 난로를 가진 회전하는 난로에 그 때 추가됩니다. 약 1,350,000 도의 오븐 온도에서,철광석은 오븐의 난로가 한 번 회전함에 따라 탄소로 감소됩니다. 철광석 분말의 철 함량이 67%이상일 때,철광석 공정은 고로에서 사용하기 위해 금속화된 펠릿을 생산합니다. 철 함량이 62%미만일 때,회전식 난로-용융 난로 용융 철 환원 공정이 사용되어 제강 용 용융 철을 생산합니다. 전형적으로,금속화 비율은 80%이상 도달할 수 있고,금속화한 펠릿은 용광로를 위한 원료로 이용될 수 있습니다.

코렉스 공정은 전 서독 회사인 코르프와 오스트리아의 회사인 보스트-알파인이 공동으로 개발한 코크 없는 녹은 감소 철제 공정이다. 이 공정은 코프 엔지니어링이 소유한 미드렉스 샤프트 오븐 직접 감축 공정을 기반으로 개발되었습니다.

파이넥스는 철광석 분말과 비코킹 석탄 분말을 사용하여 철을 직접 녹이는 새로운 과정입니다.

파인엑스 공정의 핵심 기술은 철광석 가루를 주류 유체화 침대 원자로 내에서 분말 건조(직접 감소 된 철)로 환원하는 것입니다. 뜨거운 압축 후,건조 뜨거운 압축 된 철 블록은 용융 가스화기를 사용하여 용융 된 철로 다시 환원됩니다. 전통적인 고로 철제 공정에 비해,파이넥스 공정은 코킹 및 싱터링 공정을 제거하여 고로 및 코렉스 공정과 비교할 수 있는 품질의 녹은 철을 생산합니다. 현재 세계 유일의 파이넥스 공정 시설(연간 150 만 톤의 용융 생산 능력)이 2007 년 4 월 10 일 포스코에서 하루 4300 톤의 설계 용량으로 착공되었습니다.

변환기 제강

변환기 제강 공정:철강 공장은 먼저 탈황 및 탈 인화를 위해 용강을 전처리 스테이션으로 보냅니다. 2 차 정련소(진공 탈기 스테이션,국자 주입 탱크 블로잉 스테이션,진공 산소 블로잉 탈탄소화 스테이션,표준 혼합 스테이션 등)로 보내집니다.)는 주문된 철강 등급의 특성과 품질 요구 사항에 따라 철강 성분을 조정하기 위해 다양한 처리를 수행합니다. 마지막으로,그것은 빨간 뜨거운 강철 지위 대략 완성되는 제품으로 던지기 위하여 크고 편평한 강철 지위를 위한 지속적인 주조기에 보내집니다. 표면 결함을 검사,연삭 또는 연소 한 후 바,선재,판,코일 및 시트와 같은 완제품으로 압연하기 위해 하류로 직접 보낼 수 있습니다.

전기 아크 용광로 제강

전기 아크 용광로 제강은 주로 전기 아크의 열을 사용하여 아크 영역에서 4000 의 온도에 도달합니다. 제련 공정은 일반적으로 용융,산화 및 환원 단계로 나뉩니다. 용광로는 산화 및 환원 대기를 생성하여 매우 효율적인 탈 인화 및 탈황을 생성합니다.

이것은 전기를 에너지원으로 사용하는 철강 제조 과정입니다.

전기 아크 오븐의 종류에는 전기 아크 오븐,인덕션 오븐,전기 슬래그 오븐,전자 빔 오븐 및 소모성 아크 오븐이 포함됩니다. 전기 아크 용광로 강철은 일반적으로 기본 전기 아크 용광로에서 생산되는 강철입니다.

전기 아크로 강철은 고품질 탄소 구조 강철,공구 강철 및 합금 강철을 생성하기 위하여 자주 사용합니다. 이 강철은 우수한 품질이며 균일 한 특성을 가지고 있습니다. 동일한 탄소 함량에,전기 아크로 강철은 열려있 난로 강철과 비교된 우량한 힘 및 연성을 전시합니다. 전기 아크 용광로 강철은 주로 유사한 강철 등급의 스크랩 강철을 원료로 사용하며 때로는 일부 스크랩 강철을 스폰지 철로 대체합니다. 화학 성분 및 합금 원소 함량은 합금철을 첨가하여 조정됩니다.

스크랩 스틸을 원료로 사용하는 전기 아크 오븐 제강은 고로 변환기 방법보다 인프라 투자가 덜 필요합니다. 동시에,직접 환원의 개발은 대부분의 스크랩 강철을 대체하기 위해 전기 아크 용광로에 금속화 된 펠릿을 제공하여 전기 아크 용광로 제강을 크게 촉진했습니다.